Исходя из максимальных габаритов детали, считаю ширину стенда по боковым стенкам 3м. Если что — можно будет «приоткрыть» левую створку (о конструкции стенда — позже) и покрасить более длинную деталь.
Высота — тут сложнее, но можно считать что полка со светильниками будет иметь высоту 2.5м
То есть, воздух будет двигаться в «туннеле» площадью 7.5 кв.м.
Скорость потока беру 0.2м/с.
Следовательно, нужно прокачать 5400 м³/ч.

Если закладываться на работу в морозы, то надо считать перепад температур внутри/снаружи хотя бы в 40°C
Для того чтобы нагреть 1 м³ воздуха на 1°C требуется (примерно) треть ватта.
То есть, для нагрева 5400 м³/ч на 40 градусов надо 72 Квт. Даже с использованием рекуператора, не получится уменьшить потребную мощность ниже 50 Квт.

Увы, столько у меня нет, придётся плясать от возможностей подогрева приточной вентиляции. Да и вентиляторы потребуются уже трёхфазные.

Учитывая стоимость воздуховодов и коплектующих, лимит мощности на вентиляторы, выбираю производительность 2000-1700 м³/ч. Воздуховоды для такой производительности годятся круглые 315мм. Калориферы и фильтры — прямоугольные, 300х600мм.

Из имеющихся ограничений, вылезает площадь фильтра 1м², и площадь пленума 2-3м².

Поскольку, рабочую ширину всё же хочется иметь побольше, окончательный размер фильтра пишу 2х0.5м. Это удобно и с точки зрения последующей установки гофрофильтра, его размеры 1х10м — как раз стандартный пополам разрезать можно, и раскрой на куски без отходов, каждая половинка на 5 частей. Отсчитать 50 гофр и отрезать — как раз на два метра (25 гофр на метр).

При такой вытяжке скорость воздуха в зоне покраски будет менее 0.1 м/с, что не есть хорошо, но можно частично поправить дело ширмами.

Теперь можно считать потери давления в системе и подбирать вентиляторы. Расчёты делаю на «грязные» фильтры с помощью калькулятора.

На вытяжке:

• гофрофильтр
• двуслойный самодельный фильтр-трубу (первый слой — улавливатель краски, второй — стандартный EU4)
• теплообменник рекуператора
• 4 поворота на 90° ∅315мм
• 6п.м. трубы ∅315мм
• два переходника с круглого воздуховода ∅315мм на прямоугольный 300х600

На круг, получится от 400 до 700Па, в зависимости от загрязнённости фильтров.

На притоке:

• сетка
• фильтр G4
• теплообменник рекуператора
• калорифер подогрева
• 3п.м. трубы ∅315мм
• 2 поворота на 90° ∅315мм
• 1 переходник с круглого воздуховода ∅315мм на прямоугольный 300х600
• фильтр пленума (EU9)

Итого, 350-600Па, опять же, в зависимости от загрязнённости фильтров.

Пример расчёта (в формате ODS для Open Office): приточка, вытяжка

Шпаргалка для учёта коффициентов местных сопротивлений (колонка U расчётной таблицы):

Есть такой известный в узких кругах фрик по имени Дэвид Лёрс

Самым удачным его изобретением можно считать конструкцию крышки вакуумного пресса. Никаких стальных рам, никаких специальных застёжек... Всё просто и эффективно. Идея предельно проста и понятна из фотографий, даже описывать почти нечего.

Пресс в сборе с открытой крышкой:

Первый секрет — рамка с мембраной не накладывается, а надевается на стол:
Второй секрет — уплотнитель наклеен прямо на виниловую мембрану:

Сечение упорного бруска 25х25мм, сама рамка 19х75мм:

В качестве штуцера используется клапан Шредера:

У Дэйва несколько версий такого пресса, самый большой сделан из стандартного для тех мест размера листа 1220-2440мм. Если нужно запихать в пресс что-то толстое, есть вариант с «коробчатой» мембраной:

Вообще, его сайт стоит изучить, много интересного.

Про эти клеммы мало кто знает, местные продавцы их не завозят, электрики про них не слышали. Отличная вещь для сборки щитов, особенно когда в щите тесно и надо ввести много кабелей.
Это для однофазной сети вариант, с общей шиной на ноль. На ввод одного трёхжильного кабеля требуется всего 8мм ширины на DIN-рейке. При этом можно собирать их в группы подряд и с пропусками, подключать к общей нейтрали или выборочно использовать отдельную (для УЗО-на-линию например). Заземление идёт сразу на рейку через пружинный зажим, можно его также группировать для надёжности.

Провода сечением до 4мм², одножильные, многожильные, в гильзах. Вынимаются с помощью тонкой отвёртки, многожильные вставляются с помощью неё же, одножильные и в гильзах втыкаются руками.

Сначала монтируются боковые заглушки и шина:

Потом ставятся и подключаются к шине отдельные клеммники, между собой группы можно разделить оранжевой проставкой.

Нейтраль на шину крепится болтовым зажимом

Как говорится, рекомендации лучших оленеводов, маст хэв и т. п.
Стоимость ввода одного кабеля с этими клеммами — 120-150 рублей.

Из чистого любопытства залез в потроха портативного безмасляного компрессора Schneider SYM 150-8-6 WXOF. Внешне красавец, что там говорить, и очень удобен в переноске (пёр его километр пёхом, проверил, так сказать). Вес 13 кг.

Панелька контроля и управления.
Нижний разъём по центру — дренажный, для слива конденсата из ресивера.

Открыв крышку, и сняв жёлтую переднюю панель (она на защёлках), можно вытащить компрессор.

Воздушного фильтра на входе нет, просто трубочка. Цилиндр — кусок оцинкованной трубки. Двигатель коллекторный. Влагоотделителя и фильтра на выходе нет, но есть куда его встроить внутрь.

Понадобилось нарезать лобзиком прямоугольничков из фанеры. Сделал такой вот угольник на шину. Ставится/снимается меньше чем за минуту. Заготовки шириной до 300мм зажимал одной струбцинкой — нормально получается, и можно пилить без особой разметки, так как линия пропила совпадает с краем упора.

Фото 2010г, если что.

Многие задавались вопросом «а с какой стати струбцины Бессей в Штатах стоят так дёшево?»...
Ответ в заголовке.
Вот, только что распаковал.
На этих скромно написано made in P.R.C.

А на этих так и вовсе made in China

Качество вполне «бессеевское», никаких нареканий.
Артикулы отличаются от европейских.

Предполагаю, что теперь возникнет логичный вопрос: «А где произведены те струбцины bessey, которые продаются у нас по вполне европейским ценам?». Кто-то может глянуть упаковку своих прижимов?

UPD: Таки да. Прижимы и струбцины, которые на фото и у нас продаются сделанные там же. Однако, цена на них вдвое/втрое больше чем в штатах, и раза в полтора/два — чем в европе. С трубными струбцинами та же картина.

Многие хвалят цифровые индикаторы для станков Wixey. Я тоже решил попробовать. Для пробы выбрал рейсмус, как станок, постоянно требующий проверки выходящих из него заготовок штангелем. Поработал какое-то время и снял. Нет в нём смысла. Настроенная штатная шкала даёт точность ±0.2мм просто на глаз, особенно для круглых значений (15мм ровно). А сам Wixey в силу жиденькой конструкции даёт повторяемость тоже примерно ±0.2мм. То есть, если нужна точность — всё равно штангелем проверять. Если не нужна, то проще запомнить что половина оборота ручки — один миллиметр. И ещё проще запомнить в каком положении ручки ноль десяток у каждого миллиметра. Так и убавляешь по пол-оборота, доходит до того что не глядя на шкалу попадаешь в размер с точностью в десятку. Быстро и удобно.

Из подобных соображений я отказываюсь от оборудования с «имперскими» ходовыми винтами, каким бы оно ни было качественным. Потому как запомнить и держать в уме, что один оборот колеса это 1.58 мм подъёма стола — чересчур для моего организма. Если вы приобрели «дюймовый» станок — установка Wixey как вспомогательного устройства может иметь смысл, однако, в скорости и удобстве работы вы всё равно будете проигрывать тем, у кого стоит обычная шкала и ходовые винты с метрической резьбой.

Возможно, цифровые линейки других производителей покажут себя лучше, при случае проверю.

Вал Helical поставляется Джетом уже с установленными подшипниками и обоймами.
Можно заказать также аналогичный вал у byrdtool.com, но он будет без подшипников, их придётся перепрессовывать самостоятельно.

Снял упоры, ограничители опускания столов и защиту, снял «ухо» подающего стола, раздвинул столы как можно дальше:

Выкрутил снизу два болта и снял вал вместе с обоймами и шкивом:

Через эти щели стружка падала внутрь корпуса:

Закрываю щель накладкой из тонкого MDF и уплотняю пенополиэтиленом:

Старый (сверху) и новый (снизу) валы. На новом одноручьевой шкив чуть меньшего диаметра.

Ставлю вал на место, притягиваю болтами, собираю всё снятое как было:

Результат пробного строгания:

После протяжки всех болтов один из ножей лопнул, видимо, был повреждён при транспортировке:

Вал отработал уже больше года, строгал дуб, ясень, венге, сосну. Несколько раз пришлось фуговать MDF и фанеру. Кажется, пора уже поворачивать ножи...

Добавлено: Да, для Jet 54A процедура замены выглядит точно так же.

Использовано:

• два «первичных» фильтра от воздухоочистителя JET AFS-1000 по 700 рублей штука,
• вентиляторы, какие попались а именно:
  • улитка от старой проявочной машины,
  • временно свободный вентилятор TD Silent 250 (новый стоит около четырёх тысяч),
• обрезки 10мм фанеры,
• рейки.

Оба вентилятора вставлены в короб, работают совместно. Короб с фильтрами и вентиляторами врезан в неиспользуемую на данный момент дверь. Внизу короб крепится на петлях, это позволяет, отвинтив два самореза сверху, откинуть его и заменить/пропылесосить фильтры при необходимости.

Результат виден на фото:

Работает хорошо, воздух от пыли чистит успешно, за месяц фильтры стали не синими а коричневыми.
Аналогичным образом можно сделать и очистку воздуха внутри мастерской, в этом случае стоит поставить и фильтры второй ступени очистки, которые стоят подороже, в пределах 1800р штука, выглядят вот так:

Вентилятор, в принципе, можно применить любой, а если он не способен «продавить» один фильтр — можно поставить два фильтра параллельно для уменьшения сопротивления, как, собственно, я и сделал.