Задача была проста: нужны гранёные (12 граней) трёхметровые конусные древки для оснащения ими вполне себе средневековой пехоты.

Пришлось сделать импровизированный токарно-фрезерный станочек с делительной головкой. Два бруска, две фанерки, болт, шестигранная головка которого играет роль делителя, ручной фрезер, две маленьких подкладки для уменьшения вибраций (как замена люнету)

Некоторое количество хлопот доставили напряжения в древесине, из-за которых заготовка норовила изогнуться по мере съёма материала. Такие заготовки пришлось проходить за несколько проходов, равномерно удаляя лишнее.

Морган из Нью-Мехико подумал, что шлифовать кромки с помощью LS-130 удобнее, когда та стоит неподвижно.
Подумал, и сделал.

Есть такой известный в узких кругах фрик по имени Дэвид Лёрс

Самым удачным его изобретением можно считать конструкцию крышки вакуумного пресса. Никаких стальных рам, никаких специальных застёжек... Всё просто и эффективно. Идея предельно проста и понятна из фотографий, даже описывать почти нечего.

Пресс в сборе с открытой крышкой:

Первый секрет — рамка с мембраной не накладывается, а надевается на стол:
Второй секрет — уплотнитель наклеен прямо на виниловую мембрану:

Сечение упорного бруска 25х25мм, сама рамка 19х75мм:

В качестве штуцера используется клапан Шредера:

У Дэйва несколько версий такого пресса, самый большой сделан из стандартного для тех мест размера листа 1220-2440мм. Если нужно запихать в пресс что-то толстое, есть вариант с «коробчатой» мембраной:

Вообще, его сайт стоит изучить, много интересного.

Как выяснилось, недорогая струбцинка Bessey KT5-1, изначально предназначенная для приклейки кромок, хорошо подошла в качестве подъёмного винта фрезерного лифта. Два кусочка фанеры, дубовая реечка толщиной 12мм вместо шины «большой» струбцины, и вот уже имеем более 70мм вертикального хода фрезера. В рейке пришлось сделать выемку, чтобы ручка её не задевала и можно было полностью использовать весь ход резьбы.

А вот так она используется в «штатном» варианте:

На просторах сети (форум abok.ru, кажется) нашёлся калькулятор, позволяющий с приемлемой точностью считать потери в системах вентиляции. С некоторой натяжкой его можно использовать и для труб аспирации.
Применение, конечно, требует некоторых знаний номенклатуры деталей и хотя бы какого-то представления об аэродинамике, но как средство «быстренько прикинуть» — незаменимая вещь.

в формате MS Excel или в формате ОпенОфис

Понадобилось нарезать лобзиком прямоугольничков из фанеры. Сделал такой вот угольник на шину. Ставится/снимается меньше чем за минуту. Заготовки шириной до 300мм зажимал одной струбцинкой — нормально получается, и можно пилить без особой разметки, так как линия пропила совпадает с краем упора.

Фото 2010г, если что.

Всё изделие описывать не буду, фото тоже негусто.
Интерес представляет только сборка на ус такой большой штуки.
На ус — потому как она не плоская а выпуклая, вот такого сечения:

1. Выбрал самый прямоугольный лист MDF, положил на него стыкуемые детали, отчертил место стыка.

2. Положил на линию шину, на листе внизу отчертил «проекцию» линии реза. Поставил на шину пилу, и по вертикально стоящей рейке поймал угол реза.

С этим углом отрезал заготовки, последний рез слегка промазал, и для исправления поставил заготовки рядом и запилил сразу обе стороны. В «толстой» части рамы дорезал ножовкой. В итоге рама собралась хорошо, диагонали отличались на 1мм.

В процессе установки фальшпанели нужно более чем две руки. Парочка DuoKlamp-ов полностью освободила руки, прижав фальпанель к подоконнику. У меня это самые востребованные струбцины, несмотря на их небольшое усилие и коротенькие губки.

Для выставления зазора между подоконником и панелью удобно использовать крестики для укладки кафельной плитки.

Добавлено 16.08.2014: ещё несколько примеров использования струбцин Bessey DuoKlamp

Специально для Мазая

Стол сделан три года назад на скорую руку, для раскроя листов и сборки изделий.
Упоры для шины многократно ставлю и снимаю вывинчивая саморезы, настройка прямого угла от этого не сбивается. Линейку из 4мм фанеры не снимаю вообще.
На фотографиях отлично видно, как этот «временный» стол пообтрепался за три года использования.
Подлежит переделке при первом же удобном случае.

Использовано:

• два «первичных» фильтра от воздухоочистителя JET AFS-1000 по 700 рублей штука,
• вентиляторы, какие попались а именно:
  • улитка от старой проявочной машины,
  • временно свободный вентилятор TD Silent 250 (новый стоит около четырёх тысяч),
• обрезки 10мм фанеры,
• рейки.

Оба вентилятора вставлены в короб, работают совместно. Короб с фильтрами и вентиляторами врезан в неиспользуемую на данный момент дверь. Внизу короб крепится на петлях, это позволяет, отвинтив два самореза сверху, откинуть его и заменить/пропылесосить фильтры при необходимости.

Результат виден на фото:

Работает хорошо, воздух от пыли чистит успешно, за месяц фильтры стали не синими а коричневыми.
Аналогичным образом можно сделать и очистку воздуха внутри мастерской, в этом случае стоит поставить и фильтры второй ступени очистки, которые стоят подороже, в пределах 1800р штука, выглядят вот так:

Вентилятор, в принципе, можно применить любой, а если он не способен «продавить» один фильтр — можно поставить два фильтра параллельно для уменьшения сопротивления, как, собственно, я и сделал.