Коротенько:
RAL 9003 | Потолок, стены, и всё то что к ним прикручено намертво (полки, перегородки etc.) |
RAL 7037 | Пол. |
RAL 7035 | Корпуса, ящики, столы, съёмные полки и всё, что может быть перемещено/передвинуто. |
RAL 6018 | Кнопки, крутилки, регуляторы, стопоры. Мелкие органы управления. |
RAL 5004 | Рукоятки, маховички, всё то, за что нужно хвататься руками. |
Борьба с отходами, конечно, а вы что подумали?
Во всём, конечно, виноват внутренний хомяк. Если бы не он, проблема решилась бы просто — по окончании работ все остатки, обрезки и кусочки идут на дрова. Но хомяк отчаянно протестует, напоминая: «а вот на той неделе нужна была тонкая реечка, и пришлось её резать из доски, потому что всё выкинул!». Впрочем, внутреннему хомяку подыгрывает и внутренняя жаба, напоминая: «да-да, а та доска, между прочим, денег стоит, а ты от неё щепку отрезал!».
Уступить этим энергичным животным — значит натурально зарасти всякими очень нужными огрызочками и кусочками. Вот примерно так:
В то же время, в их аргументации есть некоторая логика. Поэтому, пришлось искать компромисс. Все обрезки менее определённого размера идут в дрова сразу. Для тех что покрупнее, есть вот такие вот ёмкости:
Всё, что не влезло — опять же в дрова сразу. Такая вот битва в отдельно взятой мастерской. Воистину, хомяки, подстрекаемые жабами — страшная сила!
Достаточно долгое время все станки были подключены по временной схеме: трубой, лежащей прямо на полу. Когда стало ясно, что расположение станков устоялось, и глобальных перестановок больше не предвидится, настало время сделать всё как положено.
В качестве бонуса, фото автоматической задвижки на базе типового вентиляционного привода:
Так как OF2200 производит стружку в удручающих количествах, пришлось и его подключить к стружкососу через переходник свинского типа. Для работы в столе с двумя шлангами диаметром 36мм давления хватило.
На самом деле, даже меньше.
Малошумный вентилятор Soler&Palau TD500/150-160, б/у но вполне живой.
Два штатных джетовских фильтра от AFS-1000
Обрезки фанеры.
Клей 501
Провод с вилкой от старого бесперебойника.
Восемь саморезов.
Немножко фестуловской краски.
Конечно, на 350 кубометров объёма ангара одного такого устройства маловато, но и в приточном вентиляторе стоят аналогичные фильтры, вместе они, по показаниям волшебного устройства, за пару часов вычищают воздух до идеального состояния. Возможно, к зиме добавлю ещё одну такую же коробочку.
Наконец-то есть полочка с отверстиями для бачков RPS. В таком положении в них не пересыхает фильтр.
Корпус фильтра встал на своё место в каркасе и оброс дверками
Дверки слегка побелели...
Осталось вставить фильтры...
И, в довесок, стеллаж для широких заготовок:
Всё, первый этап завершён. Можно работать.
Заготовка для корпуса фильтра.
После некоторых размышлений, остановился вот на таком варианте блока подготовки сжатого воздуха, собранном из модулей Camozzi:
Для использования с пистолетом «среднего» давления (RP или LVLP) этих модулей хватает с большим запасом, паспортная производительность — 2000л/мин. В сборке предусмотрено подключение двух шлангов, отдельно на покрасочный пистолет и на продувочный. Провод, отходящий куда-то направо из чёрной коробочки — это пневмореле, о котором будет сказано в своё время отдельно.
Подводка от компрессора из 20мм «белых» полипропиленовых труб работает без особого запаса по давлению (по паспорту допустимо 20атм при 20°С и 10атм при 70°С, но компрессор на выходе даёт довольно-таки тёплый воздух.). Пока с ней всё в порядке, но в дальнейшем заменю её на аналогичную из армированных труб или металлическую.
Исходя из максимальных габаритов детали, считаю ширину стенда по боковым стенкам 3м. Если что — можно будет «приоткрыть» левую створку (о конструкции стенда — позже) и покрасить более длинную деталь.
Высота — тут сложнее, но можно считать что полка со светильниками будет иметь высоту 2.5м
То есть, воздух будет двигаться в «туннеле» площадью 7.5 кв.м.
Скорость потока беру 0.2м/с.
Следовательно, нужно прокачать 5400 м3/ч.
Если закладываться на работу в морозы, то надо считать перепад температур внутри/снаружи хотя бы в 40°C
Для того чтобы нагреть 1 м3 воздуха на 1°C требуется (примерно) треть ватта.
То есть, для нагрева 5400 м3/ч на 40 градусов надо 72 Квт. Даже с использованием рекуператора, не получится уменьшить потребную мощность ниже 50 Квт.
Увы, столько у меня нет, придётся плясать от возможностей подогрева приточной вентиляции. Да и вентиляторы потребуются уже трёхфазные.
Учитывая стоимость воздуховодов и коплектующих, лимит мощности на вентиляторы, выбираю производительность 2000-1700 м3/ч. Воздуховоды для такой производительности годятся круглые 315мм. Калориферы и фильтры — прямоугольные, 300х600мм.
Из имеющихся ограничений, вылезает площадь фильтра 1м2, и площадь пленума 2-3м2.
Поскольку, рабочую ширину всё же хочется иметь побольше, окончательный размер фильтра пишу 2х0.5м. Это удобно и с точки зрения последующей установки гофрофильтра, его размеры 1х10м — как раз стандартный пополам разрезать можно, и раскрой на куски без отходов, каждая половинка на 5 частей. Отсчитать 50 гофр и отрезать — как раз на два метра (25 гофр на метр).
При такой вытяжке скорость воздуха в зоне покраски будет менее 0.1 м/с, что не есть хорошо, но можно частично поправить дело ширмами.
Теперь можно считать потери давления в системе и подбирать вентиляторы. Расчёты делаю на «грязные» фильтры с помощью калькулятора.
На вытяжке:
На круг, получится от 400 до 700Па, в зависимости от загрязнённости фильтров.
На притоке:
Итого, 350-600Па, опять же, в зависимости от загрязнённости фильтров.
Пример расчёта (в формате ODS для Open Office): приточка, вытяжка
Шпаргалка для учёта коффициентов местных сопротивлений (колонка U расчётной таблицы):
Чтобы не повторять аргументы, решил собрать в один текст известные мне плюсы и минусы различных источников света применительно к столярке.
Плюсы:
Минусы:
Стартовая стоимость, на 1 ватт, включая светильник:
Стоимость часа работы, на 1 ватт:
Эффективность лампы:
Ресурс:
Плюсы:
Минусы:
Стартовая стоимость, на 1 ватт, включая светильник:
Стоимость часа работы, на 1 ватт:
Эффективность лампы:
Ресурс:
Плюсы:
Минусы:
Стартовая стоимость, на 1 ватт, включая светильник:
Стоимость часа работы, на 1 ватт:
Эффективность лампы:
Ресурс:
Пример: освещение 750 ватт, всю зиму (полгода) по 8 часов в рабочий день.
Установка:
Эксплуатация:
Внезапно, выяснилось что экономичность светодиодов — миф. Просто по паспортным данным.
Далее начинаются те самые мелочи, тонкости и нюансы, которые могут вывернуть теоретическую картинку наизнанку:
Кроме КПД самой лампы/светодиода, есть такая неприятная вещь как КПД собственно светильника. Потери в ЭПРА/драйвере, потери на переотражениях в защитном корпусе и т. п. В принципе, для светильников одинакового исполнения (IP65) можно считать КПД схожим. Если брать люминесцентный светильник за основу, то у МГЛ есть некоторый плюс за счёт прозрачного стекла и зеркального отражателя. У светодиодного может быть некоторый плюс за счёт направленности света. Данные по КПД конкретных моделей светильников найти бывает очень трудно. Также, производители, особенно светодиодной техники, регулярно скрывают эпюры освещённости.
Ресурс ламп/светодиодов в равной степени зависит от качества ЭПРА/драйвера, но для светодиодов добавляются проблемы с теплоотводом от кристалла, а также с жадностью производителей, выжимающих больше чем надо ватт из меньшего числа сборок. Мало того, ресурс светодиодных светильников катастрофически зависит от аккуратности сборки.
В целом, пока картина у меня лично сложилась такая:
Из практики, при работе на станках желательно иметь освещённость минимум 300 люкс. Для работ связанных с разметкой, и вообще на верстаке, в малярке — надо бы не менее 600 люкс. При размещении светильников на потолке, это даёт потребную мощность минимум 10 ватт на квадратный метр, при условии белого потолка и светлых стен. Для рабочей зоны лучше закладываться на 20 ватт на квадратный метр.
Указанная выше освещённость — это минимум. Для комфортной работы можно смело увеличивать освещённость вдвое, если зрение не очень хорошее — то и втрое.
Если коротко, то для верной цветопередачи, т. н. «цветовая температура» должна быть тем более «синей» чем ярче освещение, и наоборот, чем более тусклый свет тем он должен быть «желтее». Есть также зависимость от возраста, но это дело тонкое, индивидуальное. Для себя опытным путём один раз выбрал 4000-4200К и закрыл этот вопрос.
Не хочется лезть в дебри, выкладывать спектры, описывать физику процесса и т. п. Поэтому коротко.
Для отделочных работ, да и просто для комфорта, стоит выбирать лампы с коэффициентом цветопередачи не ниже 85-90.
Для всех типов светильников стоит обращать внимание на коэффициент пульсации т. к. это сильно влияет на усталость в процессе работы. У большинства дешёвых светодиодных и МГЛ с этим дела обстоят довольно печально.
Есть ещё загадочные вопросы связанные с потерей светимости со временем, для целей данной статьи этими вопросами можно пренебречь и просто принять как данность, что со временем тускнеет всё. Если вдруг кому-то это станет очень интересно, можно подготовить статеечку и по этому поводу.
В 2010 году, для выполнения определённой работы, мне потребовалось тёплое помещение с высокими потолками. Готовый быстровозводимый ангар из металлоконструкций обошёлся бы в сумму порядка двух миллионов рублей, это было явно за пределами разумного. Стал считать возможные варианты с учётом следующих вводных:
Грунт у меня на участке пучинистый, глиняный, насыщенный водой. Фундамент был выбран ленточный двухполосный, сечение ленты — перевёрнутая буква «Т»: (⊥) Высота ленты 90 см, из них 70см заглублены в грунт. Под лентой щебенчатая подсыпка толщиной 20 см. Армирование в два яруса арматурой 12мм с вертикальными связками, внизу три прутка, вверху два прутка.
Изначально сделано только две ленты, чтобы иметь возможность в случае каких-то подвижек фундамента выровнять пол с помощью подкладок под обвязку.
Однако, практика показала что можно было не бояться подвижек и спокойно делать и третью ленту посередине, для большей жёсткости пола. Выступающие в стороны «полки» фундамента служат своеобразным якорем, и хорошо предохраняют от подвижек в результате промерзания грунта (в малоснежную зиму почва у нас промерзает на метр и более)
На фундамент положил доску нижней обвязки, на неё постелил шестиметровые лаги из доски 50х200мм. Обрезал, разметил места для арок и соединил все лаги доской 25х100, которая в дальнейшем служила маркером для установки арок. Торцевую лагу со стороны входных дверей усилил брусом 50х100 на клею и саморезах. Со стороны ворот усиление делать не стал — там нет вертикальной стойки по центру.
Арки клеил из купленной готовой строганой и сухой рейки сечением 50х20мм, длиной три метра. Рейку взял не самого высокого сорта, с сучками. Своевременно привезти специальный конструкционный клей (Кляйберит 510) не получилось, поэтому арки клеил на традиционный Кляйберит 303. Это, конечно, нарушение технологии, но за 4 года эксплуатации ангара никаких проблем не выявилось, сказался избыточный запас прочности. Метод склейки прост: прямо на лагах пола разложил доски, и на металлических уголках выгнул и склеил из трёх реек шаблон внутренней стороны арки. Во торцах всех реек предварительно сделал отверстия под вкладной шип «домино», для сращивания их по длине. Не самый хороший метод, но доступный в условиях стройплощадки и быстрый.
Радиус арки по внешней стороне — 3200мм, сечение 50х200мм, то есть 10 слоёв реек. Нижние полтора метра арки — прямые «ноги». На этом прямом участе внутренних стен позднее разместились стеллажи. Внутри в итоге получилась высота потолка 4500мм, ширина 5800мм и длина 14900мм.
Из-за жаркой погоды (+40) пришлось клеить каждую арку в три захода, по три или четыре слоя реек за раз, прижимая их мощными трубными струбцинами через каждые 30см к шаблону и наращивания по мере склеивания. Все стыки реек тщательно рассредоточил и прожал саморезами, так же прожал саморезами сами рейки через каждые 20-30 см, для этого использовал «чёрные» саморезы 3.5х55 и 3.5х75. Это позволяло несколько раньше снимать струбцины без риска расползания склейки. На каждую арку с шаблона переносил метки «конька» и нижнего среза, чтобы они получились идентичными по габаритам. Сразу после снятия арки с шаблона, обрезал ей ноги в размер и оттаскивал к месту установки вылёживаться пару часиков, тем временем «заряжал» в шаблон следующую арку. На сборку одной арки уходило около двух часов. При достаточном количестве струбцин и удачной не слишком жаркой погоде это время может быть сокращено до часа.
Вес готовой арки составил около 70 килограмм, поэтому для их установки в одиночку пришлось принять меры безопасности. На лагу с обратной стороны от места подъёма привинчивал обрезок доски 25х100, и сам низ арки к лаге прикручивал с помощью дверной петли — это гарантировало что арка не соскочит со своего места в процессе подъёма.
К коньку арки перед подъёмом привязывал страховочный шнур-растяжку, длина которого рассчитана таким образом, чтобы он не дал арке уйти за вертикальное положение. На другую сторону от конька арки раскладывал толстый и ухватистый канат, захлёстнутый петлёй через конёк. К петле привязывал тонкий шнур — чтобы иметь возможность снять этот канат после подъёма арки, не залезая на неё. В результате всех этих приготовлений, для подъёма арки оставалось только приподнять её со стороны конька, подставить под него двухметровую доску, перехватиться за неё и подставить трёхметровую доску оперев её на лаги. Потом просто от души потянуть за канат с другой стороны и арка вставала на место, удерживаемая с одной стороны канатом, а с другой растяжкой. После чего оставалось только выровнять её по отвесу, и закрепить уже деревянными раскосами.
Арки ставил начиная от середины к краям, сразу же накрывая их гидроизоляционной мембраной и обрешёткой под кровлю. Конструкция кровли и стен стандартна для каркасных зданий. Мембрана, контробрешётка, обрешётка, кровля. Единственный нюанс — мембрану натягивал не как положено, горизонтально с перехлёстами, а вертикально, через всю арку от одной ноги до другой через конёк. Это сделано для гарантий водонепроницаемости в верхней части арки. Никакие стыки там не допустимы.
Для кровли использован аналог ондулина, укладку делал в обратном общепринятому порядке, начиная с конька вниз, первый лист клал на конёк, почти равномерно свесив его на обе стороны. При работе в одиночку, так куда удобнее притягивать к обрешётке и изгибать листы. Для ондулина в документации указан минимальный радиус изгиба 6 метров, однако на ангаре я гнул его по радиусу три метра без заметных проблем, на солнце он нагревался и становился достаточно пластичным. В некоторых местах появились небольшие заломы, но нарушения герметичности нигде не обнаружилось.
Вертикальные части наружных стен обшиты сайдингом, тут и описывать-то нечего, стандартный вариант.
После постройки коробки и внешней обшивки началась стадия утепления. В принципе, было бы удобнее класть утеплитель снаружи, то есть начинать обшивку изнутри. Но я так сделать не рискнул, так как стройка периодически приостанавливалась из-за нехватки денег, а к осенним дождям гораздо лучше подойти с готовой крышей, чем с незакрытым пенопластом внутри открытых непогоде стен. В итоге так и вышло, утеплял стены и пол уже зимой. Для утепления использовал 6 слоёв пенопласта по 30мм и большое количество монтажной пены для утепления стыков. Первоначально проект был рассчитан на использования минваты (отсюда и шаг арок 70см) но увы — денег на неё не хватило.
Кстати, шаг арок в 70 см был выбран ещё и исходя из размера 2800мм — это стандартные листы 6 или 8мм MDF, одна сторона которых уже покрашена в белый цвет. Идеальная внутренняя обшивка и почти безотходная! Однако внезапно, завод, их производящий, встал на реконструкцию, и пришлось использовать самую дешёвую 6мм сосновую фанеру сорта «лишь бы какая».
Лаги пола сделал из доски 50х200, с подшивкой снизу из редких тонких реек. Пол — фанера ФК толщиной 18мм. Прочность вполне достаточна, а вот жёсткости немного не хватает, пол слегка играет.
Ворота ангара сделал из досок и обшил 6мм фанерой на саморезах, снаружи покрасил «резиновой краской». Толщина створок ворот 150мм, заполнены пенопластом. Малый вес створок позволил сделать двойные распашные ворота общей шириной 4200мм. Двери сделал по аналогичной схеме, но меньшей толщины.
Окно площадью чуть более 8кв.м. сделал в южном скате кровли, и наружное и внутренее остекление из сотового поликарбоната, с уплотнением пенополиэтиленом. Для освещения использовал пять прожекторов с металлогалогенными лампами по 150вт. Их светоотдача выше, чем у большинства других источников света (включая светодиоды) при невысокой стоимости и отличной цветопередаче. Недостаток только один — медленное разжигание ламп.
Двери:
Ворота:
Окно:
В зимнее время ангар отапливаю газовым конвектором мощностью чуть менее 5 квт, этого достаточно, чтобы поддерживать температуру не ниже +18 даже в сильные морозы. Конвектор такого типа прост, надёжен, не требует электричества для работы, имеет изолированную от помещения камеру сгорания, что полезно с точки зрения пожарной безопасности.
Итог:
Напоследок скажу про клей, которым можно склеить такие арки. В промышленности для этой цели применяются эпоксидные, полиуретановые, и меламин-формальдегидные составы. Все они (кроме эпоксидных) требуют большого давления для достижения нужного качества клеевого шва, вплоть до 8 атмосфер. Соответственно нужно рассчитать потребное количество струбцин, с учётом площади склейки и мощности одной струбцины. Первоначально я собирался использовать конструкционный полиуретановый клей Кляйберит 510 , однако, по некоторым причинам пришлось ограничиться промышленным ПВА Кляйберит 303. У него относительно низкая водостойкость, но вполне достаточная прочность и жёсткость, как оказалось. За три года эксплуатации ангара никаких проблем с клеевыми швами не обнаружено. И да, никакие «бытовые» клеи, продающиеся в хозмагах и на рынках, использовать не стоит. Так что если вы решитесь повторить эту конструкцию, стоит поискать нормальный конструкционный клей, и тщательно соблюсти инструкции по его применению.
